La voiture subit constamment des contraintes sur la route, comme l'attaque par l'eau lors de pluie, les chocs de gravillons lorsque l'on se trouve derrière un autre véhicule et surtout les camions, le salage,...
Ainsi la peinture doit offrir une excellente protection face à ces agressions et aussi une élasticité du manteau protecteur. Ainsi il doit etre le plus fin possible en étant le plus efficace.
Ainsi chaque Audi dispose de 8 couches de peintures afin de garantir la meilleure qualité de celle-ci et une réponse face à une agression:

• couche de phosphate de zinc (0.02 mm / 1.20 Kg)
• couche d'appret dans un bain cataphorétique (0.02 mm / 6.60 Kg)
• antirouille (75.80 mm / 2.00 Kg)
• mastic de protection élastique contre les impacts de pierres (1.40 mm / 5.80 Kg)
• couche de finition (0.04 mm / 4.40 Kg)
• lacque basique (0.015 mm / 5.70 Kg)
• lacque claire (0.04 mm / 2.60 Kg)
• protection de la carrosserie (0.08 mm / 1.80 Kg)

L'ensemble des couches sur chaque véhicule peut atteindre les 30 Kg, avec un pigment de moins de 0.135 mm.
Avec les 12 ans de garantie qu'offre Audi contre la corrosion, viennent s'ajouter 3 ans de garantie sur la peinture.

Les émissions de composants d'hydrocarboné des ateliers de peintures de Audi sont sous les limites imposées par la législation allemande sur la pollution de l'air. Cela est du aux système d'extraction d'air de dernière génération, ainsi qu'à la peinture diluée à l'eau utilisée par Audi.

Ainsi le site de production de Neckarsulm fut le premier site à utiliser cette nouvelle peinture, qui ne contient qu'une très petite proportion de solvants. Cette technologie de peinture a été par la suite utilisée à Ingolstadt ainsi qu'à Györ.

Lorsque les carrosseries entre dans le centre de peinture, leur surface est recouverte d'un mince film huileux et graisseux, pulvérisé avant le pressage et les processus d'assemblages. Ainsi cette surface sur chaque carrosserie doit être dégraissée, en partie par pulvérisations et en partie par décapage en immersion.
Après le nettoyage, les carrosseries reçoivent d'abord, par immersion dans un bac, un apprêt de phosphate de zinc.
Ce revêtement permet d'aider la couche suivante à adhérer au métal et augmente la taille de la couche d'anti-corrosion.

Les carrosseries sont recouvertes d'un apprêt par un autre processus d'"immersion totale". Une tension électrique est fabriquée entre la carrosserie et le bac, ainsi les particules de la couche dissoutes dans l'eau sont attirées sur la tôle, où elles sont réparties uniformément, même dans les zones normalement non accessibles.
Ensuite cette couche d'apprêt est mise dans un four à 180 °C. La chaleur s'échappant de ce processus est utilisé pour chauffer les fours de températures plus basses. Ce principe technique permet d'économiser une somme considérable d'énergie et permet d'éviter le gaspillage de ressources de valeurs.

Le dessous de la voiture regroupe toutes les zones les plus sensibles aux jets de graviers de la route et ainsi cela peut entraîner la corrosion. Après la couche d'apprêt, les passages des roues ainsi que le dessous du châssis reçoivent une couche de plastique permettant de fournir une résistance nécessaire aux dommages mécaniques et permet la protection à long terme.
Cette couche est appliquée par l'aide de robots et sa couche est d'environ 1.5 mm d'épaisseur. Les matériaux utilisés ne contiennent pas de solvants et ne sont absolument pas nocif pour l'environnement.

Toutes les carrosseries reçoivent une couche de protection contre l'impact de pierres, provenant des chaussées. Bien qu'elle assure un rôle d'anticorrosion, elle a deux autres fonctions sur une Audi: son élasticité résiste bien aux problèmes mécaniques. Et parce qu'elle est disponible en quatre couleurs qui s'harmonisent avec le reste du véhicule, elle augmente leur brillance. Si la peinture est abîmée, cela ne se verra pas trop.
Cette couche est appliquée automatiquement par Audi, et, ensuite on place la carrosserie dans un four, pour séchage, à 160°C.

Les clients de Audi ont la possibilité de choisir leur couleur dans une palette très variée. De plus il est possible de personnaliser sa couleur auprès de Quattro GmBh, sur demande. On applique la peinture ainsi que les laques à l'aide d'un champ électrique statique permettant de convoyer les particules de peintures des têtes de pulvérisations à hautes tensions vers la carrosserie de la voiture. Les atomiseurs font plus de 40.000 rotations par minute et produisent une pulvérisation extrêmement fine qui est déposée uniformément sur la surface, même dans les recoins difficiles d'accès. Chaque tête de spray permet de changer rapidement de couleur grâce à un système spécifique d'anneaux de tuyaux. Ainsi ceci permet de changer de couleur en moins de 10 secondes, le temps de passage entre deux carrosseries.

Nous arrivons à la dernière étape de la peinture. il faut lustrer le véhicule avec de la cire qui est appliquée sur toute la carrosserie. Elle a permet de terminer l'étape de la protection
anti-corrosion. La carrosserie peinte est en premier lieu chauffée à 65°C, après que chaque cavité est remplie de cire chaude à 120°C. La différence en température entre la carrosserie et la cire permet la formation d'un film de protection en cire sur la carrosserie. L'excès de cire s'égoutte rapidement et retourne dans le cycle. A peut près 1.8 Kg de cire reste dans les cavités: un processus qui est à la fois écologiquement acceptable et économiquement viable.